齿轮表面粗糙度不达标是精密制造中的常见问题，其本质是切削参数与加工系统动态特性不匹配。通过数控参数优化建立"黄金比例"，需聚焦切削速度、进给量、切削深度三大参数的协同匹配。

1. 切削速度（Vc）：建议控制在120-180m/min区间。高速切削可减少积屑瘤生成，但需匹配刀具热稳定性。硬质合金涂层刀具可采用上限值，粉末冶金刀具可提升至200m/min。

2. 进给量（f）：黄金比例公式为f= (Ra*R)/(0.0321*R)^0.5（R为刀尖圆弧半径）。对于Ra0.8μm要求，0.08-0.12mm/r为合理区间。采用变进给策略，精加工段降低20%进给量可提升表面质量。

3. 切削深度（ap）：粗加工取0.3-0.5mm，精加工应≤0.1mm。采用"微量切削+高速光整"组合工艺，搭配径向切削力监测系统，实时补偿让刀变形。

优化实践中需注意：①优先调整进给量，每降低0.02mm/r可提升Ra0.2级；②保持切削速度与进给量乘积恒定，避免切削温度突变；③采用螺旋插补铣齿时，轴向切深应控制为周向切深的1/3。通过正交试验法建立参数矩阵，结合声发射信号分析，可快速锁定优参数组合，使表面粗糙度合格率提升至98%以上。